6月20日，六分公司辽宁宝来化工股份有限公司轻烃综合利用项目，低密装置中脱气仓钢结构框架第一段模块顺利吊装就位。

脱气仓钢结构框架为低密装置中最高的建筑物，框架总重1170吨，安装在标高32m的挤压造粒楼顶上，钢结构顶标高为110m。 脱气仓框架钢构主要材质为Q235-B，柱及梁截面大于等于800mm时采用Q345-B的材质，连接方式采用刚接和铰接。其中需要安装在钢结构框架76m层中的脱气仓设备重320吨，分段到货下段重170吨，上段重150吨，需进行分段吊装、组对焊接；因此脱气仓钢构框架的第一、二段安装是脱气仓设备吊装的前提。

整体脱气仓钢结构框架突出结构重，焊接量大、高度高和工期要求短等特点，由于低密装置四周组装场地面积狭小，不利于大型机械和钢结构拼装工作的开展。面临钢框架和脱气仓设备交叉安装的双重压力，项目部组织制定了钢结构框架施工方法，将整个框架分四段在地面模块化组装：第一段钢框架外形尺寸为25m×12m×21m，安装标高在32m挤压造粒楼混凝土框架上，重量为420吨；第二段外形尺寸为25m×12m×23m，组对标高53m，重500吨；第三段外形尺寸为12m×12m×17m，组对标高76m，重130吨；第四段外形尺寸为12m×12m×高14m，组对标高93m重120吨；现场钢结构单件拼装采用200汽车吊进行拼装，成片组装采用500吨汽车吊组装，最后模块吊装采用2000吨履带吊分段吊装。

因项目临近海边地质状况差，土质松软，钢构框架施工期正好临近盘锦雨季，组装前，项目部对组装及拼装场地进行了换填及平整，换填深度2m，采用山皮石回填夯实，表面采用细碎石找平；然后用30×2000×2000的钢板整体满铺，在钢板的基面上再用HW400×400×13×21 型钢根据脱气仓框架的长宽尺寸焊接成一个整体框架，以便对脱气仓组拼装的钢柱脚进行固定和拼装，并按照方案要求对拼装场地的地面耐压力测试和埋设的地锚做相应的验收检查。

钢结构开始进行拼装时，第一段框架梁、柱采用三个单片组装，每个单片含两根钢柱，第一节钢柱为1000×600×20×40十字型柱；单根主柱重27吨，组对时使用200吨汽车吊吊装；组对后的单片钢结构框架重量为70吨，施工跨度为25m，再使用500吨汽车吊将单片钢结构吊装至钢板铺设的钢结构组装框架基础上，找平、找正后，使用6根揽风绳和6个10吨倒链将钢结构固定于事先埋好的地锚处固定牢固。吊装第二品钢结构框架找平、找正后，使用6根揽风绳和6个10吨倒链将钢结构固定于事先埋好的地锚处固定牢固，连接主要梁和斜支撑，焊接完成后将揽风绳和倒链拆除再连接第三品钢结构框架。整个第一段框架组装完成后在钢框架柱顶四角处张拉4根揽风绳固定于事先埋好的地锚处固定。以此顺序依次拼装组对第二、三、四段。

钢结构模块的吊装顺序为：在32m高的造粒楼上吊、安装第一段钢架后再进行第二段钢架的吊装、组对，两段框架腹板连接采用性能等级为10.9级高强螺栓连接，翼缘板为焊接，焊接质量等级为一级焊缝。安装完成第二段钢结构后，对32m至41m砼包柱结构进行混凝土施工，强度等级符合要求后，进行76m层标高的脱气仓设备下段吊装、找正后，再进行上段设备的吊装、组对、焊接。设备整体安装结束后，再对第三段、第四段两段钢架进行吊装和组对，连接方式与一、二段相同。

在施工过程中还需要搭设大量的临时安全施工操作平台及安全护栏，搭设安全操作平台14处、安全爬梯200m，搭设标高和数量分别设置在53m处6个、76m处4个、93m处4个。项目部精心组织、细致部署，对危险因素和作业风险进行了分析和评价，制定了专项施工方案和应急预案，并进行了安全应急演练。施工期间，连续的阴雨天气、材料供货不及时等多种制约因素给施工带来了很大的影响，为了保证进度，项目部实施两班倒工作制，24小时不间断施工。

截至6月20日，第一、二段钢结构的拼组装工作已完成，并在20日下午使用2000吨履带吊开始对脱气仓钢框架的第一段模块进行起吊，并平稳就位在挤压造粒楼顶上，为后续剩余框架模块和脱气仓设备吊装组对打下了好的基础。

第六分公司  俞琦